组合式专用铣齿机床的构成及其工作原理毕业设计

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  1、.摘要 本文是研究组合式专用铣齿机床的构成及其工作原理。从其构成特点开始分析与其他专用机床和普通机床相比的优点，全方面分析其机械结构和工作原理。对其工作原理与公式进行了详实的调查和分析。运用了AUTOCAD.UG等软件对其零部件的设计进行进一步分析说明；并且对于铣齿机床上的铣齿刀具的选择进行了详细的分析，给出了指型刀架的主要性能参数。对其零部件的选用进行了精心的挑选，使其工作性能更佳。进一步突出组合式专用铣齿机床的优势。 通过本次对组合式专用铣齿机床的探讨，了解了其零部件的基本分析、加工的全面内容；掌握了组合铣齿机床的构成及工作原理，综合运用了所学的机械知识，加深了对大学所学专业课程的理解，为今

  7、合式专用铣齿机床结构72.2.1机床结构特点72.2.2 机床的冷却系统82.2.3机床的润滑系统92.2.4机床的安全维护103 机床部件设计选型113.1通用部件简介113.1.1组合机床通用部件规格、型号及其配套表113.2通用部件计算选型113.2.1切削用量选择113.2.2电机功率计算143.3组合机床部件选型153.3.1铣削头的选择153.3.2机械滑台的选择173.3.3立柱的选择193.4选型配套表19注：水平机械滑台选用行程630mm，垂直径向滑台选用行程400mm.194 回转工作台204.1回转工作台概述204.1.1分度工作台204.1.2铣内齿回转工作台工作原理2

  8、04.2驱动设备选择204.2.1减速机的选用204.3齿轮强度校验215 组合机床刀具及工具255.1组合机床刀具的特点255.2铣齿刀具的选择255.2.1选择铣齿刀具的重要的因素255.2.2指形铣刀265.2.3指形刀架的主要技术性能26表5-1指形刀架的主要技术性能参数26结论27致谢28参考文献291 绪论1.1毕业设计研究的意义及目的发展组合机床及其自动线，广泛的推广使用组合机床，对于机械制造工业，特别是汽车、拖拉机、柴油机、电动机仪器仪表以及军工部门等生产的发展，有着很重要的意义。目前，组合机床在机械制造工业中应用越来越普遍，并已经显示出巨大的优越性。本毕业设计的研究目的，就是要

  9、设计出一台组合式的铣齿机床，实现齿轮加工，提高效率，减少成本，并且在保证工作的前提下，尽可能的满足客户的真实需求。因此，市场要求我们不断开发新技术、新工艺，研制新产品，使真正成为刚柔兼备的自动化装备。1.2组合机床简介 以系列化和标准化的通用部件为基础，配以少量专用部件对一种或多种工件按预先确定的工序进行切削加工的机床。兼有万能机床和专用机床的优点。通用零部件通常占整个机床零部件的7090，只应该要依据被加工零件的形状及工艺改变极少量的专用部件就可以部分或全部进行改装，从而组成适应新的加工要求的设备。由于在组合机床上可以同时从几上方向采用多把刀具对一个或数个工件来加工，所以可减少物料的搬运和占地面积

  10、，实现工序集中，改善劳动条件，提高生产效率和减少相关成本。将多台组合机床联在一起，就成为自动生产线。组合机床大范围的应用于需大批量生产的零部件，如汽车等行业中的箱体等。另外在中小批量生产中也可应用成组技术将结构和工艺相似的零件归并在一起，以便集中在组合机床上来加工。1.2.1组合机床的组成 组合机床是以通用部件为基础，配以按工件特定形状和加工工艺设计的专用部件和夹具，组成的半自动或自动专用机床。通用部件按功能可分为动力部件、支承部件、输送部件、控制部件和辅助部件五类。通用部件按配置型式，组合机床可分为单工位和多工位两大类。其中单工位组合机床按被加工面的数量又有单面、双面、三面和四面 4种，通常只能对

  11、各个加工部位一起进行一次加工；多工位组合机床则有回转工作台式、往复工作台式、中长立柱式和回转鼓轮式4种。1.2.2组合机床的特点组合机床按系列化标准化设计的由大量的通用部件和少量的专用部件组合的工序集中的高效率专用机床。它能对工件进行多刀，多轴，多面，多工位，同时加工。组合机床与通用机床，其它专用机床比较，具有以下特点：A. 设计和制造周期短，经济效益好。B. 比通用机床生产效率高，产品质量稳定劳动强度低。C. 结构稳定，工作可靠，使用和维修方便。D. 产品加工质量靠工艺装备保证，对操作工人的技术水平要求不高。E. 通用部件可以重复使用。不必进行设计和制造。F. 适应大规模和自动化生产需要1.

  12、3组合机床的发展概况最早的组合机床于1911年在美国制成，用于加工汽车零件。1953年，美国福特汽车公司和通用汽车公司与美国机床制造厂协商，确定了组合机床通用部件标准化的原则。1973年，国际标准化组织（ISO）公布了第一批组合机床通用部件标准。1975年，中国第一机械工业部颁布了中国的第一批组合机床通用部件标准。专用机床是随着汽车工业的兴起而发展起来的。在专用机床中某些部件因重复使用，慢慢地发展成为通用部件，因而产生了组合机床。1.4齿轮加工机床概述1.4.1很多类型齿轮加工机床齿轮加工机床大致上可以分为圆柱齿轮加工机床和锥齿轮加工机床两大类。圆柱齿轮加工机床大多数都用在加工各种圆柱齿轮、齿条、蜗轮。常

  13、用的有滚齿机，插齿机、铣齿机、剃齿机等。1.4.2铣床铣床是一种用途广泛的机床。它可以加工平面（水平面、垂直面）铣床 一种用途广泛的机床，在铣床上可以加工平面（水平面、垂直面）、沟槽（键槽、T形槽、燕尾槽等）、分齿零件（齿轮、花键轴、链轮、螺旋形表面（螺纹、螺旋槽）及各种曲面。此外，还可用于对回转体表面、内孔加工及进行切断工作等。铣床在工作时，工件装在工作台上或分度头等附件上，铣刀旋转为主运动，辅以工作台或铣头的进给运动，工件就可以获得所需的加工表面。由于是多刀断续切削，因而铣床的生产率较高。2 机床结构方案制定2.1组合式专用铣齿机床2.1.1机床的组成及配置机床主要由铣削头、动力滑台、工作台

  14、、专用工装组成，其中工作台在外周，铣削头及滑台在中央，通过工作台的分度转动实现内齿轮的加工。机床的部件选用与设计：铣削头：能轻松实现垂直进给，按技术方面的要求选用标准件； 动力滑台：能轻松实现径向进给，选用标准件；水平移动滑台：根据加工直径的不同用来调整铣削头的水平位置，选用标准件；工作台：具有分度功能；专用工装：根据铣削头垂直行程以及工作台面的位置而设计的。2.1.2机床的技术规格1) 加工齿轮直径范围：25003500mm2) 最大加工宽度：250mm 3) 最大模数：40mm4) 主轴中心位置最大垂直移动距离：280mm5) 工作台最大直径：4000mm6) 外观尺寸：4000x4000x2000

  15、mm2.2组合式专用铣齿机床结构2.2.1机床结构特点本机床主要由床身、铣削头、工作台、主轴传动、进给传动和其相应的变速操纵机构、冷却与电气设备等部分所组成。现在将各部分概述如下：(1)床身部分：由床身和底座以螺钉紧固连接而成，为箱形结构的铸件，内部采用合理布筋增强刚性，是铣头、等的支承部件，床身后侧装置主传动电机，内部安装主传动系统同时也作润滑油储存槽。中部左右两侧开有两方形窗口，左边装置动变速操纵箱，右边作检查调整用，下部左右两侧则为安装电气设备壁龛；壁龛的门上设有开门断电及密封装置，底座是整个机床的支承，其上还装置冷却液泵，并兼作冷却液箱。主传动机构直接安装在床身内部，轴一端以弹性联轴器与

  16、主轴电机相连，轴末端以螺旋伞齿轮与立铣头相连，中间以直齿轮传递动力，各轴用滚动轴承装在床身壁上，在轴的另一端装有一制动电磁离合器作主轴制动，打开床身右侧方窗口，即可见到主要的传动部分或作检查调整。(2)铣削头部分：铣头安装在床身上部弯头的前面。铣头内装着主轴，主传动系统中输出轴上的伞齿轮与立铣头的伞齿轮啮合，在经过一对正齿轮传动而带动轴套旋转，主轴的上半部分即装于此轴套内，轴套通过滑健带动主轴一同旋转，主轴并可以在轴套内轴向移动。主轴的下半部分则以精密滚动轴承安装在轴套内，套筒能连同主轴一起相对于立铣头本体作轴向移动，最大行程为85毫米，用手纵，当摇动手轮时，经一对伞齿轮，再传动丝杠，带动

  17、固定于套筒上的托架内的螺母，丝杠转动时，螺母则带着套筒和主轴作轴向移动，以便铣削不同深度的加工面和钻孔，如果加工的轴向精度要求高时，还可以装上千分表，以便观察和检查。主轴套筒在不同的轴向位置上都可以用手柄夹紧。(3)主轴变速操纵部分：变速操纵箱是一个独立的部件，它安装在床身左侧窗口上。利用孔盘齿轮条、拔叉操纵各滑动齿轮的位置，外露部分是转速盘手柄。为了变速时齿轮容易啮合，电气上使手柄转动过程中，主电机有一冲动，其冲动时间的长短与手柄运动的速度有关，为了尽最大可能避免齿轮的过度撞击，希望冲动时间短些为好，因此当手柄退回原位时，要求速度快一些，但得接近终点位置时，又必须把推动减慢，以利啮合。为了尽最大可能避免打开，变

  18、速不宜在主轴上高速转动中进行。(4) 进给变速部分：进给变速控制工作台的进给速度和快速移动。由进给电机和快进电机控制。(5) 工作台部分：回转工作台由电机带动减速机，减速机和齿轮通过螺栓连接，同时齿轮与三排滚柱回转支承的外齿圈啮合，同理回转支承的内齿圈通过螺栓与底座相连。制齿工装台与回转支承连接起来，所以当电机通电是，减速机带动齿轮，齿轮带动回转支承，以此来实现工件的分度转动，达到生产设计的要求。(6) 冷却部分：冷却液装在机床的底座内，打开床身后罩能够正常的看到冷却液泵将冷却液沿着管子输送到喷嘴，输送量用阀门调节。2.2.2 机床的冷却系统切削液回路先经铁屑箱，过滤后流回流油箱，在油箱内设有磁棒吸引

  19、油中的微小铁屑。（1） 切削液的作用在铣削工艺流程中，切削液起到冷却、润滑、排屑的作用。若在切削液中加入防锈剂，还有防锈作用。（2） 切削液的选择切削液有两种：起冷却作用的水溶液、起润滑作用的油溶液和固体润滑剂。选择切削液要能满足铣削加工又要比较经济。表 2-1 列举了各种切削液对铰孔表面粗糙度影响。从表 2-1看出，用序号 1 N5-N7高速机油，表面粗糙度虽然不是最低，但是从经济合理以及满足工件表面粗糙度要求方面考虑，完全合适。内齿轮的表面粗糙度要求为 Ra10m，选择序号 1 N5-N7高速机油是最合适的。表 2-1切削液序号切削液种类表面粗糙度 1N5N7 高速机油2.5210%氯化石

  20、蜡+3.5%硫化棉籽油+86.5% N5-N7 高速机油2.5320%氯化石蜡+80%高速机油1.254乳化液0.805极压乳化油0.706极压切削油（20%氯化石蜡+1%二烷基二硫代磷酸锌+79% N5-N7 高速机油0.632.2.3机床的润滑系统机床中有两个润滑油泵润滑各个主要部件，传动箱中油泵除供给润滑油外还供给两个反向结构的电磁达到移动活塞完成反向的目的。传动箱中的油泵还润滑立柱及主刀架。机床的润滑系统：（a）整机的润滑设有油泵站，油箱上面放置齿轮油泵，其流量Q=25公升/分，压力P=2.5Mpa，油箱容积为1100公升。供立柱卸荷，润滑油泵的压力分三路输出二路供传动箱，其一供进给子

  21、及反向的驱动油缸，其二是传动箱各部的润滑、箱内还接出铜管供床身前后支架的润滑。压力油另一路通至立柱前面的油管座体。油管座体内分一路供立柱的润滑；一路经伸缩管通油至滑座及主刀架。（b）工作台的润滑是由静压油泵站分支油路，供应导轨，蜗杆支架及付传动箱。工作台主轴是静压轴承，不再供润滑油。（c）床身导轨及立柱垂直导轨的润滑是间断的，当移动时才加润滑油，在立柱侧润滑开关，手动调节，供立柱移动时的润滑。滑座右侧有润滑开关，手动调节，供滑座移动时的润滑。（d）定期加油点，主刀架主轴齿轮付加油点，主刀架后支座加油点，指形刀架加油点，内指形刀架加油点，切向刀架齿轮付加油点。切向刀架后支座加油点，切向刀架滑板加

  22、油点。2.2.4机床的安全维护机床在工作过程中，应注意下列事项，以确保机床安全运转。1）随时观察分度蜗轮的啮合情况，注意润滑是否充分；2）刀架后支承是否充满油；3）机床上切屑要及时清洗整理，以免影响冷却液的回流；4）冷却箱要定期清除其吸收的铁屑；5）机床工作一段时间后，检查蜗轮运转的振摆，发现超差时立即处理；6）在工艺流程中，要常常注意油压是否稳定，如果压力降低，要调整到所要求的压力，尤其格外的注意油泵的滤油器有无堵塞；7）铣齿进行中停车，必须脱开进给结合子，在无进给的情况下运转几圈后再停车。3 机床部件设计选型3.1通用部件简介3.1.1组合机床通用部件规格、型号及其配套表表3-1通用部件配套表部

  25、，其他部件均为同一规格配套使用。3.立柱型号中带“A”的用于配置液压滑台，带“B”的用于配置机械滑台。3.2通用部件计算选型3.2.1切削用量选择在铣床上（或者加工中心等机床上）用铣刀进行切削的过程称为铣削。铣削是一种应用十分普遍的切削加工方法。它可以对许多不一样的形状的表明上进行粗加工和半精加工，其加工精度一般为 IT9IT8，表面粗糙度为Ra=6.31.6m。由于铣刀多为多齿刀具，所以具有较高的生产率。本机床是设计用来铣削直齿圆柱齿轮的齿廓面的，其所使用的刀具为指形铣刀，与常规的盘形齿轮铣刀切削方式类似，故在计算铣削力和铣削功率方面采用了下面所引用的方法。(1) 铣削要素铣削时调整机床的参量称为

  26、铣削用量要素，如图3-1示。图3-1 铣削用量要素铣削速度铣削速度为铣刀主运动的线速度（单位为m/min）,可用公式计算：式中 d0-铣刀直径，mm;n -铣刀转速，r/min.进刀量 进刀量是铣刀与工件在进给运动方向上的相对运动位移量。它有进给速度（），每进给量（f），每齿进给量（）等三种表示方式：进给速度单位时间内工件与铣刀的相对位移，单位为mm/min.每进给量f 铣刀每转一转时，工件与铣刀的相对位移，单位为mm/r。每齿进给量 铣刀每转过一个刀齿时，工件与铣刀的相对位移，单位为mm/z通常铣床铭牌上只列出进给速度，因此首先应根据具体加工条件选择,然后计算出，并按铭牌上实有的调整机床。三

  27、种进给量的关系为式中z-铣刀齿数。背吃刀量背吃刀量指在通过切削刃基点并垂直于工作平面的方向上测量的吃刀刃量。它是平行于铣刀轴线测量的切削层尺寸，单位为mm。侧吃刀量 侧吃刀量平行于工作平面并垂直于切削刃基点的进给运动方向上测量的吃刀量，即垂直于铣刀轴线测量的切削层尺寸，单位为mm。切削层横截面积 铣刀每个切削齿的切削层公称横截面积。铣刀的总切削层横截面积应为同时参加切削的刀齿切削层面积之和。但是由于切削时切削厚度、切削宽度和同时工作的齿数均随时间变化而变化，所以总切削面积也随时间而变化，从而计算较为复杂。为了简化计算，常采用平均切削总面积这一参数，其计算公式如下：式中 -平均切削面积，Q-材料

  28、切除率，切削力一般只计算切削力，然后算出其他力的大小。计算切削力的实验公式很多，但大多较烦琐，现介绍一种简便实用的公式如下： 式中：-多刃刀具切削面积的平均值，；HBS -被加工材料的布氏硬度。式中算出切削力为铣刀个同时工作刀齿切削力的平均值，铣刀的总切削力应为与的乘积，即从式中可直接看出，工件材料的硬度很高，切削力很大。还可通过切削面积间接得知，切削时的背吃刀量和进给量的增大，都可能会导致切削力的增大，但是对的影响要比对影响小。这一点与车削时是相同的。所以在生产中常在切削面积一定的条件下，选用较小的背吃刀量和较大的进给量，以减小切削变形和振动，从而减小铣削力和铣削功率。基于以上原理，在粗铣平面时

  29、，常采用阶梯形面铣刀，使到齿在颈向和轴向呈阶梯形分布，以减小，增大。3.2.2电机功率计算铣削功率的计算：铣削时消耗的功率（单位为KW）其计算方式与车削相同。即按总切削力和主运动的切削速度来计算：式中 的单位N，单位为m/min。根据真实的情况，进给运动所消耗的功率一般为0.15左右，所以总的铣削功率为：机床的电动功率应为=式中： -机床效率，一般=0.700.85。本组合铣床铣削功率计算如下： 所需铣削加工的齿的最大模数m=40mm，铣削加工时刀具进给速度=1.3mm/r，指状铣刀转速n=75r/min。说明：由于目前所需要加工的工件的硬度一般为HB207262，故本计算中取HBS为300，这

  30、也还是为了以后能对机床加工能力进行一定的扩展。为了能够更好的保证机床的足够动力、载荷承受及其购买价格等要素，选用功率5.5KW的主轴电机。3.3组合机床部件选型3.3.1铣削头的选择*1TX系列铣削头 GB 3668.9-83本系列铣削头用于钢、铸铁及有色金属零件的平面铣削和铣槽及铣扁工艺。普通级精度的铣削头用于粗铣，采用密齿端铣刀能够直接进行大走刀强力铣削；高精度级(G)铣削头用于高效高精度铣削，最大进给速度可达2500mm/min，最高加工精度：平面度0.01-0.03/1000,表面粗糙度为。本铣头分为：I型(手动移动和夹紧滑套)，II型(带液压自动让刀机构)。 铣削头配有四种传动装置：皮带传动装置，

  35、头。由表3-1选择组合机床的其他部件。现将滑台和立柱的标准列如下。3.3.2机械滑台的选择*1HJ.1HJb 系列机械滑台 GB 3668.4-83本系列机械滑台是根据国家标准 GB3688.4-83( 等效国际标准 IS02562-1973) 设计的，它是用来实现进给运动的动力部件。 1HJ 系列采用滚珠丝杠， 1HJb 系列采用铜螺母丝杠。本滑台选用优质铸铁导轨或镶钢导轨，电气挡铁安装的地方有左型或右型等型式。本滑台采用 ( 两导轨之间 ) 双封闭结构，精度高；精密级采用塑料导轨板，动态性能好。本滑台刚度高，热变形小，进给稳定性高，来保证了加工状态下 ( 负荷下 ) 的实际精度。本滑台很容

  38、63 1HJb63M 12.3561 6.8 注：最大进给力为在滑台中心线上距台面高等于台面宽 1/2 处所能保证的进给力。本设计中要使用到两个机械滑台,水平移动滑台用来调整铣削头的水平位置，满足各种不同直径大小的工件加工；垂直径向滑台用来实现径向进给，实现刀具切削。又因为要满足组合机床的通用部件配置，因此机械滑台的选型是一样的，只是滑台的行程不一样。3.3.3立柱的选择立柱、立柱底座是滑台的支承部件，它与相应的液压滑台及机械滑台配套，用以组成立式组合机床及其自动线选型配套表由切削用量计算得到电机主轴功率,从而对组合机床的通用部件基本选型如下图3-8所示:表3-8选型配套表选型铣销头型

  39、号1T X32 传动型号1NGb32功率5.5KW主轴转速-400r/m刀盘直径125-320mm外形910mm320mm590mm滑台型号1HJ40台面宽长400mm800mm行程400mm、630mm最大进给力20000N外形1873mm473mm320mm立柱型号1CLb40800mm500mm2785mm注：水平机械滑台选用行程630mm，垂直径向滑台选用行程400mm.4 回转工作台4.1回转工作台概述回转工作台是数控铣床、数控镗床、加工中心等数字控制机床必不可少的重要附件 ( 或部件 ) 。它的作用是按照控制装置的信号或指令作回转分度或连续回转进给运动，以使数控机床

  40、能完成指定的加工工序。常用的回转工作台有分度工作台和数控回转工作台。 4.1.1分度工作台 分度工作台的功能是完成回转分度运动，即在需要分度时，将工作台及其工件回转一定角度。其作用是在加工中自动完成工件的转位换面，实现工件一次安装好几个面的加工。由于结构上的原因，通常分度工作台的分度运动只限于某些规定的角度；不能够实现 范围内任意角度的分度。 为了能够更好的保证加工精度，分度工作台的定位精度 ( 定心和分度 ) 要求很高。实现工作台转位的机构很难达到分度精度的要求，所以要有专门定位元件来保证。按照采用的定位元件不同，有定位销式分度工作台和鼠齿盘式分度工作台。 4.1.2铣内齿回转工作台工作原理回转工作台

  41、由电机带动减速机，减速机和齿轮通过螺栓连接，同时齿轮与三排滚柱回转支承的外齿圈啮合，同理回转支承的内齿圈通过螺栓与底座相连。制齿工装台与回转支承连接起来，所以当电机通电是，减速机带动齿轮，齿轮带动回转支承，以此来实现工件的分度转动，达到生产设计的要求。4.2驱动设备选择4.2.1减速机的选用回转支承的摩擦力矩（主要是由于外载所引起的摩擦力矩）：驱动回转支承所需功率：其中， 径向负荷 KN 轴向负荷 KN 倾翻力矩 KNm 滚道中心圆直径 m 摩擦系数 角速度 每分钟转速 传动效率计算如下：=177.43 KN =1774 KN = 0 KN =4000mm=0.003 =0.5r/m =0.75

  42、带入数据计算： = =1282.78Nm =1.28KNm由于考虑到其他参数影响的情况下，取参考系数为1.5，因此=1.281.5 =1.92 KNm通过查阅湖北行星减速机产品目录得，选取减速机型号为PX190的产品。4.3齿轮强度校验工作台驱动部分齿轮的强度分析：所设计的机床的工作台部分的驱动使用的是直齿圆柱齿轮传递运动的形式，使用的是小齿轮驱动回转支承的形式。工作过程中，回转支承转速为0.5r/min，回转支承上部负荷总计为：轴向力Fa=177428N，径向力Fr=17742.8N，倾翻力矩Mk=0。工作台每天工作24小时，常规使用的寿命10年，间歇转动，齿轮为非对称放置，轴的刚性较大，原动机为

  43、伺服电动机，工作机载荷为轻微冲击载荷。，。大齿轮（回转支承）材料为42CrMo，调质，小齿轮材料为45，调质。齿轮精度为10级，则有如下计算：以下所有图与表均查来自钟毅芳，吴昌林主编,机械设计（第二版）武汉：华东科技大学出版社，20011）、确定许用应力查图3-16，得；查图 3-17，得；查表 3-4，取，；查图3-18，得 ，；查图3-19，得 。2）验算齿面接触疲劳强度条件a) 计算工作转矩回转支承的摩擦力矩（主要是由于外载所引起的摩擦力矩）：驱动回转支承所需功率：其中， 径向负荷 KN 轴向负荷 KN 倾翻力矩 KNm 滚道中心圆直径 m 摩擦系数 角速度 每分钟转速 传动效率 b)

  44、确定载荷系数K工作机为回转工作台，可以认为有轻微冲击，查表 3-1 ，。齿轮精度较高，取；齿轮非对称布置，取；。c) 计算齿面接触应力查图 3-11，。查表 3-2，。因齿数较多，取。齿面接触强度满足规定的要求。3）、验算轮齿弯曲强度由图3-14 查得，；查图 3-15 得，。取。故两齿轮的轮齿弯曲强度都满足规定的要求。5 组合机床刀具及工具5.1组合机床刀具的特点组合机床刀具是组合机床主要组成部分之一。组合机床刀具设计、制造和使用的情况，将影响到组合机床加工出零件的质量、组合机床的生产率及经济效果。要使组合机床刀具很好的工作，就一定要了解组合机床刀具与一般刀具不同的特点。（1） 要求有较高的耐用度和可靠性

  45、，并用于装卸和调整。（2） 有较高的复合程度（3） 有良好的导向（4） 具有一定的通用性5.2铣齿刀具的选择5.2.1选择铣齿刀具的重要的因素a) 铣刀的类型 铣刀的类型选择决定于加工的性质、加工表面的分布情况及形状、加工表面的尺寸、所要求加工表面粗糙度、工件材料及其他因素。b) 铣刀的尺寸 铣刀尺寸的选择决定于加工表面的尺寸及铣刀深度，同时铣刀的夹持方法也影响铣刀构造的选择。 铣刀的材料铣刀材料的选择决定于工件的材料、加工的方法、加工精度和表面粗糙度的要求、以及机床的情况：如有效功率、主轴转数和进给量等等。用碳素工具钢制成的铣刀仅用于加工黄铜、紫铜及其他类似的材料。5.2.2指形铣刀图5-1刀

  46、杆在主轴中配合简图 本设计中加工回转支承的内齿轮圈时用到指形铣刀。用指形铣刀加工内齿轮，但是必须用户特殊定货才可以。如图5-1所示，为刀杆在主轴中配合简图，主刀架主轴中心至工作台中心距离范围为100mm1200mm。指形刀转速范围为36r/m510r/m，级数为无级调速。5.2.3指形刀架的主要技术性能表5-1指形刀架的主要技术性能参数指 形 刀 架加工直径最大毫米3500最小毫米2500最大模数毫米40最大螺旋角度45最大加工宽度毫米1200铣刀转速级数无级范围转/分36510进给量范围毫米/每转0.121.3结论大型回转支承是起重机、风机以及轮船等工程行业中的主要部件，根据大直径回转支承内

  47、齿轮的加工需要，本文设计了一套专门用于铣内齿的组合机床。在铣齿机床设计过程中采用了计算选型方法，按照技术方面的要求选用标准铣削头和动力滑台，能轻松实现垂直进给与径向进给，根据加工直径的不同选用标准水平移动滑台来调整铣削头的水平位置；另外，自行设计了回转工作台，工作台具有分度功能，它的作用是按照控制装置的信号或指令作回转分度或连续回转进给运动，以使机床能完成指定的加工工序。通过对回转工作台中回转支承的强度校核，以及外齿轮的强度校核，该组合式专用铣齿机床能够很好的满足大直径回转支承内齿轮加工使用上的要求，提高了生产率。 致谢本次毕业设计经历了3个多月的时间,浓缩了大学三年学习的全过程，体现了我们对所学知识的掌握和领

  48、悟程度。由于我们是第一次进行整体性地设计，不可避免地碰到了许多困难，有时甚至会感到无法下手。无论碰到什么样的困难，我都没有退缩，凭借着一股求知的热情，再加上指导老师的帮助，然后再回到书本攻克一个又一个的难题，最终圆满地完成了本次设计。通过本次毕业设计，使我在每个方面都有了很大的提高，具体地表现在以下几个方面：1）对大学三年学到的东西进行了归纳总结，找到了各种学科之间的交叉点，同时构成了一个知识网络，形成了一个整体的知识体系，加强完善了自己的知识结构。2）所学习知识点进行查漏补缺，并了解学习了新的知识，开阔了视野，拓宽了自己的知识面。养成了勤学好问的习惯，同时具有了一定的创新思维。3）利用理论

  49、知识解决实际问题的能力得到了提高，为以后正确解决工作和学习中的问题打下了坚实的基础。4）学会了充分地利用网络资源查阅有关的资料，以及借助前人的研究成果寻求处理问题的思维方法，对新信息和新知识及时做笔记。5）敢于面对困难，同时也懂得了互助合作的重要性。但是，设计研究过程中任旧存在不足之处，有的问题还待于进一步深入，具体如下：1）缺乏实际工厂经验，对一些参数和元件的选用可能不是非常合理。2）与夹具相关的刀具和量具的了解还不太清楚。3）系统的设计不太完善，在与计算机配合进行精确的数据采集和控制上还有一些不足。本文能够顺利完成，与孙丽娅老师的悉心指导和精心的培养分不开的。对老师3三个多月来学习上的关怀和

  50、帮助，表示衷心的感谢。老师严谨的治学态度、一丝不苟的工作作风、谦和的待人方式和自由的学术氛围，无不给作者以深刻的印象，必将对作者以后的发展产生重要的影响。老师的亲切关怀和热忱指导，作者将铭刻在心。最后，衷心地感谢所有关心和帮助过我的老师和同学！参考文献1 郭彩芬主编.机械制造技术 机械工业出版社，2009 .2 郭彩芬主编.机械制造技术课程设计指导书 机械工业出版社，2010 .3 李宜民主编 .简明手册 机械工业出版社，19934. 魏康民主编. 机械制造技术基础 重庆大学出版社.20045. 上海市金属切削技术协会编.金属机械加工工艺人员手册上海科学技术出版社.1982. 6. 郑修本, 冯冠大主编. 机械制造工艺学. 北京机械工业出版社. 1991 .7 艾兴主编.切削用量简明手册 机械工业出版社，2000 .8 王光斗主编.机床夹具设计手册 上海科学技术出版社，2000

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