数控铣床操作的全过程和注意事项

  （6）机床锁住，运行程序此步骤是对程序进行全方位检查，若有错误，则需重新进行编辑。

  （7）上工件、找正对刀采用手动增量移动，连续移动或采用手摇轮移动机床。将起刀点对到程 序的起始处，并对好刀具的基准。

  （9）操作显示利用CRT的各个画面显示工作台或刀具的位置、程序和机床的状态，以使操作工 人监视加工情况。

  （10）程序输出加工结束后，若程序有保存必要，可以留在CNC的内存中，若程序太长，可以 把内存中的程序输出给外部设备（例如穿孔机），在穿孔纸带（或磁带、磁盘等）上加以保 存。

  (5)在使用电脑进行串口通信时，要做到：先开铣床、后开电脑；先关电脑、后关铣床。避免铣 床在开关的过程中，由于电流的瞬间变化而冲击电脑。 (6)在利用DNC(电脑与铣床之间相互进行程序的输送）功能时，要注意铣床的内存容量，一般从 电脑向铣床传输的程序总字节数应小于23kB。如果程序比较长，则一定要采用由电脑边传输边加 工的方法，但程序段号，不允许超出N9999。如果程序段超过1万个，能借助MASTERCAM中 的程序编辑功能，把程序段号取消。

  ④改用微调操作，让刀具端面慢慢接触到 Z 轴设定器上表面，直到其指针指示到零位；

  （8）启动坐标进给进行连续加工一般是采用存储器中程序加工。这种方式比采用纸带上程序加 工故障率较低。加工中的进给速度可采用进给倍率开关调节。加工中可以按进给保持按钮，暂停 进给运动，观察加工情况或进行手工测量。再按下循环启动按钮，就可以恢复加工。为确保程序 正确无误，加工前应再复查一遍。在铣削加工时，对于平面曲线工件，可采用铅笔代替刀具在 纸上面工件轮廓，这样比较直观。若系统具有刀具轨迹模拟功能则可用其检查程序的正确性。

  ③改用微调操作，让测头慢慢接触到工件左侧，直到寻边器发光，记下此时机床坐标系中的 X 坐标值， 如 -310.300 ；

  ④抬起寻边器至工件上表面之上，快速移动工作台和主轴，让测头靠近工件右侧；

  ⑤改用微调操作，让测头慢慢接触到工件左侧，直到寻边器发光，记下此时机械坐标系中的 X 坐标值，如 -200.300 ；

  （3）回参考点对于增量控制管理系统（使用增量式位置检测元件）的机床，必须首先执行这一步， 以建立机床各坐标的移动基准。

  （4）调加工程序根据程序的存储介质（纸带或磁带、磁盘），可以用纸带阅读机、盒式磁带 机、编程机或串口通信输入，若是简单程序可直接采用键盘在CNC控制面板上输人，若程序非 常简单且只加工一件，程序没有保存的必要。可采用MDI方式逐段输人、逐段加工。另外，程序 中用到的工件原点、刀具参数、偏置量、各种补偿量在加工前也必须输人。

  （1）每次开机前要检查一下铣床后面润滑油泵中的润滑油是否充裕，空气压缩机是否打开，切 削液所用的机械油是否足够等。

  （2）开机时，首先打开总电源，然后按下CNC电源中的开启按钮，把急停按钮顺时针旋转，等 铣床检测完所有功能后（下操作面板上的一排红色指示灯熄掉），按下机床按钮，使铣床复 位，处于待命状态。

  (7）机床出现报警时，要根据报警号查找原因，及时解除报警，不可关机了事，否则开机后仍处 于报警状态。

  3、采用寻边器对刀，其详细步骤如下： （ 1 ） X 、 Y 向对刀 ①将工件通过夹具装在机床工作台上，装夹时，工件的四个侧面都应留出寻边器的测量位置。

  （ 4 ）对刀数据一定要存入与程序对应的存储地址，防止因调用错误而产生严重后果。

  1、数控铣床一般操作步骤 （1）书写或编程加工前应首先编制工件的加工程序，如果工件的加工程序较长且很复杂时， 建议还是不要在机床上编程，而采用编程机或电脑编程，这样做才能够避免占用机时，对于短程序也应 写在程序单上。

  （2）开机一般是先开机床再开系统，有的设计二者是互锁的，机床不通电就不能在CRT上显示 信息。

  (3）在手动操作时，必须要时刻注意，在进行X、Y方向挪动前，必须使Z轴处于抬刀位置。移动过 程中，不能只看CRT屏幕中坐标位置的变化，而要观察刀具的移动，等刀具移动到位后，再看 CRT屏幕进行微调。

  (4)在编程过程中，对于初学者来说，尽量少用G00指令，特别在X, Y,Z三轴联动中，更应注意。 在走空刀时，应把Z轴的移动与X、Y轴的移动分开进行，即多抬刀、少斜插。有时由于斜插 时，刀具会碰到工件而发生刀具的破坏。

  （ 3 ）将测得的 X 、 Y 、 Z 值输入到机床工件坐标系存储地址中（ 通常用 G54-G59 代码存 储对刀参数 ）。 4、需要注意的几点 在对刀操作的流程中需注意以下问题：